Dowiedz się więcej o głównych sterownikach kosztów w formowaniu wtrysku i przydatnych wskazówkach projektowych, które pomogą obniżyć koszty projektu.
Największe koszty formowania wtryskowego to:
Koszty oprzyrządowania określone przez całkowity koszt projektowania i obróbki formy
Koszty materiału określone przez wielkość zastosowanego materiału i jego cenę za kilogram
Koszty produkcji określone przez całkowity czas używany jest formowanie wtrysku
Koszty oprzyrządowania są stałe (zaczynając od 3000 USD i do 5000 USD). Koszt ten jest niezależny od całkowitej liczby wyprodukowanych części, podczas gdy koszty materiału i produkcji zależą od wielkości produkcji.
W przypadku mniejszych produkcji (1000 do 10 000 sztuk) koszt oprzyrządowania ma największy wpływ na całkowity koszt (około 50–70%). Warto odpowiednio zmienić projekt, aby uprościć proces produkcji formy (i jej kosztów).
W przypadku większych tomów do produkcji pełnej (10 000 do 100 000+ jednostek) wkład kosztów oprzyrządowania w całkowity koszt jest przyćmiany przez koszty materiałowe i produkcyjne. Tak więc twoje główne wysiłki projektowe powinny koncentrować się na minimalizacji zarówno części wolumenu, jak i czasu cyklu formowania.
Wskazówka 1: Trzymaj się prostej formy
Rdzenie uboczne i inne mechanizmy w obrębie mogą zwiększyć koszt oprzyrządowania o 15% do 30%. Przekłada się to na minimalny dodatkowy koszt narzędzi w wysokości około 1000 do 1500 USD.
W poprzedniej sekcji zbadaliśmy sposoby radzenia sobie z podcięciami. Aby utrzymać produkcję na budżecie, unikaj używania rdzeni ubocznych i innych mechanizmów, chyba że jest to absolutnie konieczne.
Wskazówka 2: Przeprojektowanie części formowanej wtrysku, aby uniknąć podcięcia
Podcięcia zawsze zwiększają koszty i złożoność, a także konserwację formy. Sprytne przeprojektowanie często może wyeliminować podcięcia.
Wskazówka 3: Zmniejsz część wtrysku formowaną
Mniejsze części mogą być kształtowane szybciej, co powoduje wyższą produkcję, dzięki czemu koszt za część jest niższy. Mniejsze części powodują również niższe koszty materiału i obniżają cenę formy.
Wskazówka 4: Dopasuj wiele części w jednej formie
Jak widzieliśmy w poprzedniej sekcji, dopasowanie wielu części w tej samej formie jest powszechną praktyką. Zwykle od 6 do 8 małych identycznych części może zmieścić się w tej samej formie, zasadniczo skracając całkowity czas produkcji o około 80%.
Części o różnych geometriach mogą również zmieścić się w tej samej formie (pamiętaj, przykładowy przykład samolotu). Jest to świetne rozwiązanie do zmniejszenia całkowitego kosztu montażu.
Oto zaawansowana technika:
W niektórych przypadkach główny korpus 2 części zespołu jest taki sam. Dzięki kreatywnemu projektowi możesz tworzyć punkty blokady lub zawiasy w symetrycznych lokalizacjach, zasadniczo odzwierciedlając tę część. W ten sposób tę samą formę można wykorzystać do produkcji obu połówek, obniżając koszty oprzyrządowania na połowę.
Wskazówka 5: Unikaj małych szczegółów
Aby wyprodukować formę z małymi detalami, wymaga dłuższych czasów obróbki i wykończenia. Tekst jest tego przykładem i może nawet wymagać specjalistycznych technik obróbki, takich jak obróbka elektryczna (EDM), co powoduje wyższe koszty.
Wskazówka 6: Użyj wykończeń niższych klasy
Wykończenia są zwykle nakładane ręcznie do formy, co może być drogim procesem, szczególnie w przypadku wykończeń wysokiej jakości. Jeśli twoja część nie jest do użytku kosmetycznego, nie stosuj kosztownego wykończenia wysokiej jakości.
Wskazówka 7: Minimalizuj objętość części, zmniejszając grubość ściany
Zmniejszenie grubości ściany części jest najlepszym sposobem na zminimalizowanie objętości części. Oznacza to nie tylko użycie mniej materiału, ale także cykl formowania wtryskowego jest znacznie przyspieszany.
Na przykład zmniejszenie grubości ściany z 3 mm do 2 mm może skrócić czas cyklu o 50% do 75%.
Czerstsze ściany oznaczają, że pleśń można napełnić szybciej. Co ważniejsze, części cieńsze części chłodzą i zestalają znacznie szybciej. Pamiętaj, że około połowa cyklu formowania wtryskowego jest wydawana na zestalenie części, gdy maszyna jest bezczynna.
Należy zachować ostrożność, aby nie nadmiernie zmniejszyć sztywności części, która obniżyłaby jej wydajność mechaniczną. Żeberka w kluczowych lokalizacjach można wykorzystać do zwiększenia sztywności.
Wskazówka 8: Rozważ operacje wtórne
W przypadku produkcji o niższej objętości (mniej niż 1000 części) może być bardziej opłacalne zastosowanie operacji wtórnej w celu ukończenia części uformowanych wtrystycznych. Na przykład możesz wywiercić otwór po formowaniu, a nie za pomocą drogiej formy z rdzeniami bocznymi.
